Beim Laserschneiden ist seine Energiedichte sehr hoch, normalerweise etwa 10 W/cm2. Die Energiedichte dieser Dichte ist proportional zu 4/π d2, sodass der Durchmesser des Brennflecks so weit wie möglich minimiert werden kann, um das Schneiden schmaler Schnitte zu erleichtern.
Der Durchmesser des Brennflecks kann auch direkt proportional zur Tiefenschärfe des Objektivs sein. Je geringer die Schärfentiefe, desto kleiner der Brennfleck. Allerdings kann es beim Schneiden zu Spritzern kommen, und wenn die Linse zu nah am Werkstück ist, kann es leicht zu Schäden an der Linse kommen. Im Allgemeinen werden Hochleistungslasergeräte mit einer Brennweite von 127 bis 190 mm (5 Zoll bis 7,5 Zoll) während des Betriebs eingesetzt, und der Standarddurchmesser liegt zwischen 0,1 und 0,4 mm.
Hochwertiges Laserschneiden hängt eng mit der effektiven Tiefenschärfe, dem Linsendurchmesser und dem zu schneidenden Material zusammen. Bei einem aus Kohlenstoffstahl geschnittenen 5-Zoll-Objektiv liegt die Schärfentiefe beispielsweise innerhalb von +2 % der Brennweite, was im Wesentlichen etwa 5 mm beträgt. Daher hat die Kontrolle des Fokus einen großen Einfluss auf die Schnittqualität, und die Schnittqualität und die Geschwindigkeit hängen eng zusammen. Im Allgemeinen ist 6 mm eine Grenze, und 6 mm Metallmaterial konzentrieren sich auf die Oberfläche; 6 mm Kohlenstoffstahl, mit dem Fokus auf der Oberfläche; 6 mm Edelstahl, mit dem Fokus unter der Oberfläche, dies ist nur theoretisch und kann kann nur durch Experimente ermittelt werden.
Hochleistungslasergeräte haben einen direkten Einfluss auf die Schnittqualität in Bezug auf die Laserstrahlparameter, die Leistung und Genauigkeit von Maschinen und CNC-Systemen, was sich hauptsächlich in der Bearbeitung einiger größerer Teile zeigt. Nun gilt es, die folgenden Schlüsseltechnologien zu beherrschen und zu lösen, bei denen es sich um die Lageregelungstechnik handelt.